Эксплуатация грузоподъемных электромагнитов.

Грузовой электромагнит Многие специалисты металлоперерабатывающих цехов, участков заготовки металлолома, металлобаз сталкиваются с проблемой выхода из строя грузоподъемных электромагнитов. Речь идет об электромагнитах постоянного тока малой и большой грузоподъемности, т.е типов М22, М42, М62 и их аналогов.

Данная проблема имеет 2 стороны – во-первых, качественного изготовления электромагнита производителем, во-вторых – грамотной эксплуатации и его хранения потребителем.

ремонт грузовых электромагнитовИз опыта наших специалистов, работающих в сфере ремонта электромагнитов уже более 12 лет, можно сделать вывод, что в 95% случаев отказа электромагнита причиной является пробой катушки на корпус, в большинстве остальных случаев – обрыв проводника и межвитковые замыкания в катушке. Основными бичами электромагнита являются влага и перегрев. В меньшей степени на надежность электромагнита влияют скачки напряжения при включениях, так как большинство потребителей используют серийно выпускаемые преобразователи, ограничивающие перенапряжения (релейные типа ПМС, тиристорные типа ПНС-300 и т.д).

Попаданию влаги внутрь магнита препятствует крышка клеммой коробки, гермоввод кабеля (если он есть), и заливочная масса, герметизирующая катушку магнита внутри корпусаПопаданию влаги внутрь магнита препятствует крышка клеммой коробки, гермоввод кабеля (если он есть), и заливочная масса, герметизирующая катушку магнита внутри корпуса. Думается, что если бы цеховые электрики всегда подключали кабель через гермоввод и закручивали все болты крепления крышки к корпусу, число отказов электромагнитов снизилось бы вдвое. Для такой статистики есть основания – больше половины магнитов, поступающих в ремонт, не имеет крышек!

Заливочная масса имеет особенное значение. Идеальной является такая масса, которая при термостойкости 220° С и более не давала бы усадки при заливке магнита, имела бы хорошую адгезию, теплопроводность, и сохраняла бы некоторую эластичность весь срок службы. Если в результате усадки при отвердении, старения в эксплуатации, или слишком большой хрупкости, в заливочном составе возникают микротрещины, то начинается процесс “насасывания” влаги внутрь электромагнита. При работе магнита катушка нагревается, воздух в ней расширяется и выходит через микротрещины.

При остывании магнита влажный воздух из окружающей среды через трещины в заливке засасывается внутрь катушки. В дальнейшем влага имеет свойство накапливаться, конденсироваться в микротрещинах, в конечном счете провоцируя пробой катушки на корпус. Иногда дает эффект сушка поступившего в ремонт электромагнита в печи в течение 1-2 суток. Но это происходит только тогда, когда магнит не доводят до пробоя, а направляют в ремонт при снижении сопротивления изоляции до уровня примерно 100 кОм. Перегрев электромагнита обычно сопровождается падением сопротивления изоляции.

При падении сопротивления изоляции ниже 0,5 МОм дальнейшая эксплуатация магнита может привести к лавинообразному снижению сопротивления изоляции и пробою на корпусПри падении сопротивления изоляции ниже 0,5 МОм дальнейшая эксплуатация магнита может привести к лавинообразному снижению сопротивления изоляции и пробою на корпус. Обычно критические температурные режимы для магнитов начинаются при достижении тока электромагнита 65% от номинального, что соответствует температуре катушки примерно 160-170° С. Проблему перегрева электромагнитов можно было бы легко решить организационными мерами, если бы оператор магнитного крана прекращал эксплуатацию электромагнита при падении тока ниже 60-65% от номинального. В ряде случаев, например, при работе с горячим (до 500° С) металлом, эта мера является единственным способом сохранить электромагнит. Реальность, однако, говорит о том, что эта возможность используется не часто.

Поэтому производители электромагнитов ищут более термостойкие лаки и заливочные составы, стремятся усилить теплоотвод от катушки, вводят в заливочные составы наполнители с высокой теплопроводностью, усиливают оребрение корпуса и т. п. Однако этот путь, как правило, ведет к значительному удорожанию электромагнитов. Подводя итог, можно сделать следующие выводы:

  • Грамотно построенная организация работы грузоподъемных электромагнитов может в несколько раз увеличить срок их безотказной работы;
  • Своевременный контроль состояния электромагнитов, находящихся в эксплуатации, может резко снизить стоимость их ремонта;
  • Приобретение новых и ремонт вышедших из строя электромагнитов нужно производить у специализированных предприятий, которые применяют прогрессивные материалы и технологии, ведут тщательный контроль за каждой операцией техпроцесса, имеют возможность качественного оснащения оборудованием и специалистами, дают длительный срок гарантийного обслуживания.